Оборудование для производства пенобетона > Статьи > Внешние механические воздействия в технологии бетонов > Часть 3 — Ускорители схватывания и твердения в технологии бетонов

Часть 3 — Ускорители схватывания и твердения в технологии бетонов

6.5. Сернокислые соли

6.5.1 Натрий сернокислый – Na2SO4

Придворная знать в Средние Века не отличалась умеренностью в еде и питье. Проблема кишечных расстройств обусловленных перееданием весьма беспокоили высший свет. Поэтому когда в 1658 г. придворным аптекарем Иоганном Глаубером было предложено в качестве “реактивного” слабительного использовать сульфат натрия, его, в благодарность, так и назвали – “глауберова соль”.

В промышленности (СН) сульфат натрия (глауберова соль) очень широко применяется в производстве красителей, стекла и соды. В основном его получают естественным путем — из минерала мирабилита. Крупнейшим в мире поставщиком мирабилита является залив Кара-Богаз-Гол на Каспии. Дешевизна и доступность (СН) сделала его очень привлекательным для многих отраслей промышленности. В т.ч. и для строительной индустрии.

Готовя настоящую рассылку я решил “поднять” имеющиеся материалы по сульфату натрия и столкнулся с удивительным фактом – три дня сидел, но в почти тысяче книг и десятке тысяч статей из периодики я так и не нашел толкового, комплексного и всеобъемлющего исследования по (СН)!!!

Да, давно гостирован, да применяется, куда ни сунься – все и везде о нем упоминают. Но информация присутствует в форме отрывочных фрагментов и кусков. Мало того, еще в 1977 – 1978 гг. выдающиеся советские бетоноведы Баженов и Волженский устроили, что называется, форменную грызню на страницах журнала “Бетон и железобетон” (ведущего периодического издания страны по строительным технологиям, той поры), — перемыли косточки как друг другу (культурно и цивилизовано, разумеется), так и сульфату натрия, под горячую руку. И с тех пор – как обрезало. Видать утверждение, что некоторые щелочные соли, и в первую очередь сульфат натрия, резко негативно влияют на длительную прочность цементного камня, особенно при малых В/Ц, действительно имеет место – нет дыма без огня. (Негативное влияние сернокислых солей и сульфата натрия, в частности, было доказано еще исследованиями Бутта Ю.М. и Рояка Г.С. в 1956 г.)

Западное бетоноведение, в большинстве своем, также игнорирует (СН) как ускоритель. Во всяком случае, в знаменитой книге канадского бетоноведа Рамачандрана “Добавки в бетон” о нём практически не упоминается.

Механизм действия сульфата натрия заключается в том, что, реагируя с гидратом окиси кальция, выделяющимся из цемента, он образует гипс по формуле:

Ca(OH) + Na2SO4 + nH2O = CaSO4 x 2H2O + 2NaOH + H2O

Образующийся мелкодисперсный гипс реагирует с цементным клинкером и способствует более быстрой выкристализации новообразований из цементного геля. Наиболее эффективно как ускоритель, сернокислый натрий проявляет себя на шлакопортландцементах и пуццолановых портландцементах. При тепловлажностной обработке его эффективность увеличивается, хотя следует особо оговорить влияние сульфата натрия (в той или иной степени данные выводы будут справедливы и для других сернокислых солей – электролитов) на марочную 28-ми суточную прочность пропаренных бетонов в реальных диапазонах водоцементных соотношений. Ведь не секрет, что в производственных условиях В/Ц далеко от оптимальных значений. Данные проведенных экспериментов (по Б.А. Усову) сведены в Таблицу 651-1

Таблица 651-1

Влияние добавки (СН) на прочность пропаренного бетона в зависимости от расхода цемента и принятом В/Ц в % от R28

Вид и расход цемента в бетоне

В/Ц

Добавка (СН), в % от массы цемента

Предельно допустимая добавка (СН) для данного расхода цемента

0

1

2

3

3.5

Бетон на белгородском (низкоалюминатном) цементе, с расходом 250 кг/м3

0.4

67

78

85

86

84

2.7

0.46

62

77

88

89

86

2.5

0.52

57

68

73

72

71

2.3

0.58

51

62

65

64

63

1.8

0.64

45

57

58

57

56

1.2

 

Бетон на белгородском (низкоалюминатном) цементе, с расходом 350 кг/м3

0.4

59

69

74

73

73

2.5

0.46

55

63

68

68

67

2.3

0.52

48

59

62

61

60

2.1

0.58

45

54

56

53

52

1.7

0.64

40

48

50

48

47

1.2

 

Бетон на белгородском (низкоалюминатном) цементе, с расходом 450 кг/м3

0.4

56

64

67

67

66

2.2

0.46

51

59

63

61

59

2.0

0.52

47

54

56

54

53

1.7

0.58

43

49

50

47

46

1.2

0.64

39

45

43

41

38

0.9

Примечание: Таблица составлена по результатам графических данных с погрешность. +/- 1.

Длительность пропаривания – 9 часов.

Анализ таблицы однозначно свидетельствует, что для пропариваемых бетонов существует некий оптимум дозировок (СН) в зависимости от расхода цемента и принятого В/Ц. В приложении к пенобетонам, с их большими как В/Ц так и расходами цементов, допустимые дозировки (СН) настолько низкие, что говорить об использовании данного ускорителя в качестве индивидуальной ускоряющей добавки для пенобетонов подвергаемых ТВО не представляется возможным – допустимая дозировка (СН), при которой не произойдет сброса прочности после ТВО, будет неспособна значительно ускорить схватывание и твердение пенобетона, чтобы предотвратить его осадку.

В то же время по ряду своих воздействий на цемент ускоряющие и пластифицирующие добавки дополняют друг друга в плане сокращения расхода цемента. Как правило, там, где неэффективен индивидуальный ускоритель твердения (длительный режим ТВО, повышенный расход цемента, тонкомолотый высокомарочный цемент и т.д.), эффективной оказывается пластифицирующая добавка, и наоборот. Это свидетельствует, о том, что оптимальной для этих целей может оказаться комплексная добавка, состоящая из ускорителя твердения и пластификатора, например 1.5% (СН) + 0.15% (ЛСТ).

Таблица 651-2

Содержание СН в растворах и их плотность

Концентрация раствора, %.

Плотность раствора при 20оС, г/см3

Температурный коэффициент плотности раствора

Содержание безводного СН в 1 литре раствора (кг)

1

1,007

0,00021

0,010

2

1,016

0,00023

0,020

3

1,026

0,00025

0,031

4

1,035

0,00027

0,041

5

1,044

0,00029

0,052

6

1,054

0,00030

0,063

7

1,063

0,00032

0,074

8

1,072

0,00033

0,086

9

1,082

0,00035

0,097

10

1,092

0,00036

0,109

11

1,101

0,00038

0,121

12

1,111

0,00039

0,133

13

1,121

0,00041

0,146

14

1,131

0,00042

0,158

15

1,141

0,00043

0,171

6.5.2 Натрий тиосульфат – Na2S2O3 + натрий роданид – NaCNS

Описывая индивидуальные добавки, в данном случае, я вынужден описывать комплекс (натрий тиосульфат+натрий роданид) – это близнецы братья. Получаются они совместно, разделять их на составляющие никто не станет – во всяком случае, для строительных нужд годится и подобная смесь. Тем более что в определенных соотношениях, они способны усиливать действие друг друга, как ускорителей, проявляя аддитивный, а если верить некоторым исследованиям, то якобы даже и синергический эффект. (Исчерпывающе полными и достоверными доказательствами оного я не располагаю, поэтому и не берусь это утверждать однозначно).

 

Добавки для производства пенобетона.

 

…. В 1916 г. в Петербурге был убит Григорий Распутин. До этого его множество раз пытались отравить. Самый сильный из известных на то время ядов – цианистый калий, несколько раз подсыпали ему в пищу – подмешивали в кремовые пирожные и портвейн. Все попытки оказались безуспешными – яд Распутина “не брал”. Пришлось воспользоваться традиционным средством – пистолетом. На этой почве даже родилось несколько легенд обыгрывающих сверхъестественные способности этого, действительно неординарного, человека.

… в 1918 г. стреляет эсерка Каплан. Пули отравлены смертельным ядом кураре, Ленин должен был мгновенно умереть – он выжил.

Между тем, если бы в те времена наука о ядах была более развита, всех этих казусов с, казалось бы, верными отравлениями, удалось бы избежать. Яд кураре, как, оказывается, мгновенно разлагается при термическом воздействии – на выходе из ствола пуля уже была не ядовита. Цианиды в присутствии сахара мгновенно инактивируются в достаточно безобидные вещества – ну поболит немножко голова и все. На этом принципе даже основан один из методов техники безопасности при работе с цианидами – во время работы сосать леденец.

Среди широко распространенных цианидов сравнительно немного настоящих ядов. (Но, как правило, цианидами называют именно их). Те же, очень светостойкие синие краски, — «берлинская лазурь» и «турнбулева синь», представляющие собой цианистые комплексы железа, абсолютно безвредны.

При производстве кокса из угля образуется огромаднейшее множество побочных продуктов. В том числе и цианистая кислота – сильнейший яд. Слава Богу, что одновременно с ней, из того же коксового газа, в процесс его очистки по содово-мышьяковому методу, синтезируется и тиосульфат натрия. В его присутствии цианистая кислота (аналогично, как и в присутствии сахара) нейтрализуется в достаточно безобидную натриевую соль тиоциановой кислоты ( 4-гр опасности – малоопасные вещества, предельно допустимая концентрация – 0.1 мг/дм3) – роданид натрия, по общеупотребимой классификации. В итоге получаем механическую смесь водных растворов двух веществ – тиосульфата и роданида натрия.

Только на Украине, пристроить хоть куда нибудь данный комплекс, являющийся, по сути, техногенным отходом коксохима, причем из веществ, разделить которые достаточно сложно, озабочены несколько крупных коксохимических комбинатов — ОАО “Запорожкокс”, ОАО “Авдеевский коксохимический завод”, ГП Мариупольский государственный коксохимический завод. Продолжать сбрасывать их в реки – времена уже не те. Поэтому одним из направлений цивилизованной их утилизации, этими предприятиями видится использование тиосульфатов и роданидов в качестве ускорителей в составе полифункциональных модификаторов для строительной индустрии – система “Релаксол” — Запорожье, пластификатор ПЛКП – Днепропетровск, пластификатор ДАР – Авдеевка.

Весьма не бедные коксохимики приложили большие усилия и затратили много денег на исследование поведения тиосульфатов и роданидов в бетонных композициях. На сегодняшний день ни одна другая добавка (на Украине так точно) не может похвастаться столь пристальным к себе вниманием со стороны как научного, так и прикладного бетоноведения. Может быть, поэтому в последнее время и прослеживается ренессанс сульфатов в технологии бетонов. Если ранее их рекомендовали в основном в качестве ускорителей твердения при тепловлажностной обработке, особенно по “жестким режимам” (экономика должна быть экономной – “влупить” сразу +95оС, без энергоемкого и длительного предварительного прогрева, — это “по нашему”), то сейчас строительное законодательство “изыскало” возможность более широкого толкования, как своей нормативной базы, так и научно-методологической её основы. Пришедшие на смену тривиальному сульфату натрия – тиосульфат и роданид натрия, являющиеся также дешевым, бросовым отходом, по последним научным изысканиям оказывается, тоже даже очень хороши. Во всяком случае, объемам их производства и применения на Украине и в России может позавидовать любая другая добавка – а это тоже о чем-то говорит.

Если учитывать что всегда существует ничтожно малая, но потенциальная опасность, что не вся цианистоводородная кислота была нейтрализована тиосульфатом в роданид, использование комплекса (тиосульфат натрия+роданид натрия) в составе полифункциональных модификаторов с участием технических лигносульфонатов следует признать весьма продуманным решением. Содержащиеся в технических лигносульфонатах редуцированные древесные сахара способно полностью инактивировать даже следы цианидов. Поэтому, на мой взгляд, утверждения, что полифункциональные комплексы на основе отходов коксохимии ядовиты, не выдерживают никакой критики.

Основа всей линейки запорожских хим. добавок системы “Релаксол” (23 вида ) построена именно на тиосульфатах и роданидах натрия. Они активно потребляются как на внутреннем рынке, так и экспортируются во многие страны СНГ, а также за рубеж. В чем корни такой бешенной популярности? — вопрос весьма дискуссионный. На мой взгляд, блестяще сработала маркетинговая служба предприятия, сумевшая “раскрутить” под видом полифункциональных составов, по сути, бросовый отход коксохимического производства. И еще вопрос, кто сметливей в вопросах бизнеса – хохлы или евреи. Немаловажно также и серьезное научно-методологическое сопровождение проекта. Хотя в стане тех же ученых-бетоноведов, до сих пор, нет четкого и единого мнения по поводу сульфидов, сульфатов, тиосульфатов и роданидов в технологии бетонов (особенно в плане их предельных дозировок), отрицать их достаточно высокую эффективность никто не возьмется.

Согласно исследований, проведенных львовскими учеными, тиосульфат и роданид натрия несколько увеличивают степень гидратации цемента. А раз так то увеличивается и прочность (см. Таблица 652-1). И хотя подобное “увеличение”, вполне приемлемое в технологии тяжелых бетонов, не способно в полной мере удовлетворить “аппетиты” пенобетонщиков, которые очень ценят “взрывной” набор прочности именно в первые сутки, если нет других, более эффективных, ускорителей под рукой, сгодятся и эти. Тем более, что они практически всегда поставляются в составе полифункциональных комплексов, в сбалансированных с пластификаторами комбинациях (линейка добавок украинского “Релаксола”, например). А любой полифункционал, по своей эффективности, оставляет далеко позади любую индивидуальную добавку, будь то индивидуальный ускоритель или индивидуальный пластификатор.

 

Таблица 652-1

Степень гидратации и прочность портландцементного камня с добавками тиосульфата и роданида натрия.

Вид и количество добавки

Степень гидратации цемента (%) в возрасте

Прочность на сжатие (МПа) в возрасте

1

7

1

7

Без добавок

24

35

9.8

38.9

С добавкой 2% тиосульфата натрия Na2S2O3

52

60

14.7

49.7

С добавкой 2% роданида натрия NaCNS

44

51

13.3

42.8

Следует отметить, что исследователи не уточнили какой именно цемент они применяли, поэтому прочностные показатели из таблицы весьма сложно сравнивать со степенью эффективности других добавок.

Отдельный вопрос, который хоть непосредственно и не касается темы ускорения, но очень сильно “портит кровь” заводским технологам, а соответственно, отражается на степени применимости той или иной добавки – это её растворимость в воде. И хотя еще в 1819 г. достопочтеннейший Гей-Люссак построил первые диаграммы растворимости различных солей в воде и он же подметил существование отдельных кривых растворимости для безводного сульфата натрия и его десятиводного и семиводных гидратов – до сих пор приводятся весьма противоречивые сведения по их растворимости в воде. Если опустить всю эту “многоводную” кашу и учесть, что сульфат натрия (равно как и тиосульфат натрия и все остальные), как правило, применяется в строительной практике в составе водных растворов, и процесс их выкристализации именно из водных растворов нас и интересует, то условимся далее, что мы имеем дело именно с его десятиводной модификацией. Растворимостью именно этой модификации и будем далее оперировать.

Из такого, казалось бы, малозначимого показателя, как растворимость, проистекают огромаднейшие сложности технической реализации приготовления, хранения и транспортирования сульфатсодержащих добавок. Если проанализировать Таблицу 652-2, то можно заметить, что при понижении температуры, растворимость сульфатов также очень сильно снижается. Гораздо сильней, чем остальных добавок.

Таблица 652-2

Предельная растворимость некоторых ускорителей (в гр/литр) при различных температурах

Название соли

0оС

+10оС

+20оС

+30оС

+40оС

+50оС

+60оС

Падение растворимости, при падении температуры с +20оС до 0оС, разы

Сульфат натрия десятиводный Na2SO4 х 10Н2О

50

90

194

408

3.88

Сульфат натрия семиводный( Na2SO4 х 7Н2О

195

300

440

 

Сульфат натрия безводный Na2SO4

488

467

453

 

Тиосульфат натрия пятиводный Na2S2O3 x 5H2O

344

379

412

459

506

629

674

1.19

Формиат натрия HCООNa x 2H2O

305

377

465

нет данных

518

нет данных

546

1.52

Хлорид натрия NaCl

367

358

360

363

366

370

373

0.9

Хлорид кальция CaCl2 х 6Н2О

595

650

745

1020

1250

   

1.25

Нитрит натрия NaNo2

721

780

845

916

984

1041

нет данных

1.17

Нитрат кальция четырехводный Ca(No3)2 х 4Н2О

1020

1153

1203

1526

1959

   

1.18

Нитрат кальция трехводный Ca(No3)2 х 3Н2О

       

2375

2815

нет данных

 

Поташ (калий углекислый) K2CO3 х 1.5Н2О

1055

1080

1105

1137

1169

1212

1268

1.05

Сода (натрий углекислый) Na2CO3 x 10H2O

70

125

215

388

0

3.07

Примечание:

1.Данные по растворимости некоторых модификаций солей, как правило, не используемых в строительной индустрии, даны для справки и выделены курсивом.

2. Растворимость сульфата натрия имеет аномальный характер. В диапазоне 0оС – +32.4оС она повышается. При дальнейшем повышении температуры – она начинает снижаться.

3. Из водных растворов при охлаждении ниже +32.4оС выкристаллизовывается десятиводный сульфат натрия. При температуре раствора выше +32.4оС – выпадает безводный сульфат натрия.

Мало того, что растворы сульфата натрия приходится приготавливать и хранить в низкоконцентрированном виде, так еще и при любом снижении температуры (падение температуры с +20оС до нуля снижает его растворимость в 3.88 раза), обвальное падение их растворимости вызывает выкристализацию — сульфат натрия попросту оседает на дне емкостей, забивает трубопроводы, ломает насосы и т.д. Если учесть, что мы живем не в благословенной Калифорнии, и морозы у нас не редкость, — данная особенность поведения сульфатов существенно снижает степень их применимости в качестве строительных добавок массового применения. Особенно это касается кустарных или полукустарных условий, когда нет возможности хранения больших объемов низкоконцентрированных растворов, или регулярно следить за температурой высококонцентрированных.

Сходная картина по растворимости прослеживается и по тиосульфату натрия (опять мы рассматриваем его пятиводную модификацию – ту, что из водных растворов выкристаллизовывается). Хотя она гораздо выше, чем у сульфата натрия, при хранении тиосульфат натрия разлагается.

На способности к легкому окислению, т.е. действовать в качестве восстановителя, а также на способности присоединять к себе многие вещества, с которыми он образует, комплексные соли основано множество способов применения тиосульфата натрия в промышленности. В кожевенном деле его используют в качестве восстановителя хромовой кислоты; в текстильной и бумажной промышленности – для освобождения от отбеливателей; в кинофотопромышленности – в качестве фиксажа (закрепителя); в медицине и ветеринарии – для лечения ряда заболеваний и т.д.

Под воздействием кислорода воздуха тиосульфат натрия разлагается по формуле:

2Na2S2O3 + O2 =2Na2SO4 + 2S

Если учесть, что тиосульфат натрия, применяемый в строительстве получается в процессе очистки отходящих коксохимических газов по содово-мышьяковому методу, а даже ничтожно малые примеси мышьяка или сурьмы выступают сильными катализаторами описанного выше разложения, становится понятным почему в процессе хранения тиосульфата натрия возникают перманентные проблемы с его выкристализацией из водных растворов. Просто выкристаллизовывается уже собственно сульфат натрия, образовавшийся в процессе такого разложения. Ведь его растворимость в 3 – 5 раз ниже, в зависимости от температуры.

Следует также обязательно учитывать, что в смеси тиосульфата и роданида натрия, в силу особенностей технологической реализации их получения, также изначально всегда обязательно присутствует достаточно много сульфата натрия в качестве примеси.

Есть достаточно простой способ определения повышенной склонности тиосульфата натрия к разложению кислородом воздуха – по цвету. Если он красноватого цвета, значит, в нем присутствует много соединений мышьяка-катализатора. Соответственно такой продукт превратится в сульфат натрия быстрее, чем не окрашенный.

При хранении и перевозке сухого тиосульфата натрия следует не только предохранять его от атмосферных воздействий, но и следить, чтобы его температура не превышала 56оС – при этой температуре он плавится начисто в собственной кристаллизационной воде.

Еще одна особенность производства пенобетона, связанная с сульфатом натрия заключается в том, что многие пенообразователи на основе нефтяных кислот непосредственно содержат его в своем составе. Особо это касается модификаций пенообразователей ориентированных для других целей, и, в первую очередь, используемых в нефтяной и нефтедобывающей промышленности (буровые версии ПО-6 и ТЭАС). Остаточная серная кислота, которой бывает порой до 20% в товарном сульфоноле – основном сырье, для производства таких пенообразователей, после нейтрализации её щелочью, превращается в сульфат натрия. При похолодании он выпадает из пенообразователя и оседает на дне хранилища. По незнанию многие начинающие пенобетонщики сталкиваются с этой проблемой и не могут понять, почему падает качество их продукции. Оказывается, что в результате такого расслоения пенообразователя, они сначала работают на пенообразователе без ускорителя, а затем на ускорителе без пенообразователя.

В начале лета я отправляюсь на ежегодную, уже традиционную конференцию, посвященную, в первую очередь, именно практике применения тиосульфатов и роданидов в составе полифункциональных модификаторов в технологии бетонов. Обещаю сделать более развернутую и специализированную рассылку, посвященную её итогам.

6.5.3 Кальций сернокислый (гипс) CaSO4

То, что гипс нельзя добавлять в цемент знают все, более менее грамотные строители — бурное ускорение схватывания и твердения цемента на первых порах, совсем скоро сменится практически полным его разрушением. Виновником безобразия будет гидросульфоалюминат кальция — эттрингит. Образовываясь в цементном камне, в присутствии повышенных дозировок гипса, это вещество очень сильно увеличивается в объеме и буквально разрывает цементный камень в порошок.

Между тем, как известно, гипс замедляет схватывание цемента (не путать с твердением!!!). Поэтому при изготовлении цемента, гипс в обязательном порядке добавляют к клинкеру при его помоле. Механизм действия гипса на сроки схватывания цемента заключается в понижении растворимости безводных алюминатов кальция в растворе CaSO4 и в образовании пленок гидросульфоалюмината кальция на поверхности зерен цемента. Сроки схватывания цемента, а отсюда и требуемая добавка гипса зависят от его минералогии (точней от содержания в цементе трехкальциевого алюмината С3А) и от концентрации извести СаО в начальной стадии гидратации. Так, стоп, Остапа понесло. Перехожу на нормальный язык…

Итак, гидросульфоалюминат кальция – эттрингит (ой, можно я дальше буду его называть по-нашему – “цементная бацилла”, а то немец придумал, а мы теперь должны язык ломать) вещь конечно хорошая и полезная для прочности бетона. Но в разумных пределах, разумеется. Степенью этой разумности управляют еще на цементном комбинате, регулируя количество гипса вводимого при помоле в зависимости от конкретной сырьевой базы производства клинкера. (Цем. комбинаты, иногда, “степень разумности” трактуют на свой лад – тогда строители получают так называемый цемент-быстряк, — от добавления воды он схватывается мгновенно, прямо в бетономешалке.)

Когда мы вмешиваемся в химизм взаимодействия цемента с водой (а это в пенобетонных технологиях сплошь и рядом) – следует откорректировать и содержание гипса в цементе. Например, при дополнительном измельчении цемента путем домола или используя глубокогидратированный цемент (домол в водной среде и даже простое скоростное перемешивание, что, в принципе по конечному эффекту одно и тоже – см. ранее вышедшую рассылку “Активатор…”) мы увеличиваем количество выхода в реакцию трехкальциевого алюмината С3А. Он сам по себе является первопричиной формирования начальной прочности цементного камня, затем, конечно, вступает в действие “тяжелая артиллерия” — силикатные составляющие цемента, но их отложим на потом.

Так вот, раз больше “вышло” трехкальциевого алюмината, значит, без боязни образования цементной бациллы, можно увеличить и количество гипса.

Еще, очень часто, при приготовлении пенобетона, мы умышленно увеличиваем в цементной суспензии количество извести – СаО. Это может быть как известь введенная “случайно”, с золой уносом, молотыми доменными шлаками и т.д., так и известь, вводимая умышленно – в качестве стабилизатора пены, например, при использовании пенообразователей на основе смеси омыленных жирных и смоляных кислот – СДО, или известь, вводимая для повышения щелочности жидкой фазы при производстве вибровспученных пеногазобетонов. В любом случае, раз уж попала в цементную композицию “внешняя” известь, имеет смысл ею разумно распорядиться, — пусть она подстрахует от образования цементной бациллы, когда мы добавим в общую кучу еще и гипс.

В зависимости от минералогического состава цемента, тонины его помола и условий твердения оптимальное содержание добавки дисперсного полуводного гипса колеблется в пределах 5 – 8%. В начальные сроки твердения бетона наилучшие результаты получаются при использовании высокопрочного гипса и несколько худшие при использовании обычного полуводного гипса (гипс строительный). Образующиеся при добавке гипса кристаллы гидросульфоалюмината кальция обуславливают быстрое нарастание прочности бетона в начальные сроки твердения.

(Логично предположить, что изобретенное советскими учеными ВНВ, – вяжущее низкой водопотребности, обусловившее настоящий бум в монолитном домостроении – продукт сухого домола цемента в присутствии нафталинформальдегидного суперпластификатора С-3, — также, в какой-то мере, реализует эту идею. Всегда присутствующие в С-3 остаточные сульфаты грамотно “встречают” повышенный выход трехкальциевого алюмината из-за домола. Вполне возможно, что и иные сульфаты, те же тиосульфат и роданид натрия, водимые в составе интенсификаторов заводского помола способны на подобного рода эффекты).

Свойства бетона с повышенным содержанием гипса в цементе изучались проф. Скрамтаевым Б.Г., и канн. тех. наук Будиловым А.А. При этом были исследованы бетоны на портландцементах марок 400, 500 и 600 с содержанием трехкальциевого алюмината более 8% (высокоалюминатный цемент). Цемент смешивали с добавкой гипса в мельнице, что увеличивало тонкость помола заводского цемента. Бетонные смеси имели хорошую жесткость при расходе цемента 350 кг/м3 (с В/Ц=0.4) и 400 кг/м3 (с В/Ц=0.35). Как видно из Таблицы 653-1, дополнительная добавка гипса в суточном возрасте дает увеличение прочности бетона в 2.14 – 4.66 раза, а в 28-суточном – в 1.1 – 1.45 раза. Добавка гипса и домол цемента позволили получить бетон быстротвердеющий, повышенной марки. В возрасте 28 суток прочность бетона достигла 600, 700 и 800 кг/м2.

Таблица 653-1

Влияние добавки гипса на прочность бетона.

Вид цемента

Расход цемента в кг на 1 м3 бетона

В/Ц

Жесткость бетонной смеси в сек.

Предел прочности бетона при сжатии в кг/см2 через

1 сутки

3 суток

28 суток

Заводского помола с добавкой 3% гипса, активностью 600 кг/см2

350

0.4

10 – 12

79

267

552

400

0.35

12 – 15

102

338

602

То же, с дополнительной добавкой 8% гипса и повышенной тонкостью помола (домол в шаровой мельнице)

350

0.4

15 – 17

217

490

740

400

0.35

18 – 20

476

585

877

             

Заводского помола с добавкой 3% гипса, активностью 560 кг/см2

350

0.4

10 – 12

63

256

622

400

0.35

12 – 15

95

340

673

То же с добавкой 6% гипса той же тонкости помола (кратковременное смешение в шаровой мельнице)

350

0.4

10 – 12

271

431

768

400

0.35

12 – 15

334

516

859

             

Заводского помола, активностью 475 кг/см2

350

0.4

10 – 12

108

342

567

400

0.35

12 – 15

134

481

687

То же, с дополнительной добавкой 4% гипса и той же тонкости помола (кратковременное смешение в шаровой мельнице)

350

0.4

10 – 12

231

394

617

400

0.35

12 – 15

298

517

758

На основании полученных результатов можно рекомендовать в случае отсутствия быстротвердеющих цементов заводского изготовления на заводах и полигонах сборного железобетона применение домола цемента и введение повышенного количества гипса в сумме не более 8%. Добавка гипса сверх этого количества приводит к слишком быстрому схватыванию цемента, загустению бетонной смеси и потерей её удобоукладываемости. Поэтому она не может быть рекомендована для тяжелых бетонов, но эту их особенность можно с успехом использовать в производственно-технологических цепочках, где производство бетона и его потребление сконцентрированы в одном месте, а быстрое схватывание является желательным явлением – производство пенобетона, малых архитектурных форм, элементов мощения, прессованных и гипер- прессованных цементно-песчаных изделий – кирпича, черепицы и т.д.

Еще более эффективным методом является мокрый домол цементов с добавкой не только гипса но и ускорителя. Опыты, проведенные в свое время в ЦНИПС-е Г.А. Аробелидзе, показали, что для получения быстротвердеющих бетонов без тепловой обработки очень эффективным является применение совместной добавки гипса и хлористого кальция. Так дополнительная добавка 3% гипса при домоле высокоалюминатного (С3А=9%) цемента увеличила его суточную прочность на 89%. Введение дополнительно еще 2% хлористого кальция повысило суточную прочность на 324% по сравнению с прочностью бетона без всяких добавок. Для низкоалюминатного (С3А=4) цемента цифры не столь впечатляющи, но все равно очень высокие – 77% и 205% соответственно.

Тема: Анализ строительного Интернета. Некоторые сообщения с Форумов.

Было размещено по адресу: http://www.allbeton.ru/read.php?f=1&i=3143&t=1568

Вопрос:

Автор: Андрей (—.vostok.net)
Дата:   01-09-03 12:17

есть мелкая алюминиевая стружка очень дешево, возможно может быть использована для производства пенобетона

Ответ:

Автор: Сергей Ружинский (194.44.57.—)
Дата:   09-03-04 20:04

В производстве ячеистых бетонов действительно используются некоторые порошкообразные металлы, способные в щёлочной среде выделять газ (водород), и тем самым «вспучивать» бетон, превращая его из обычного «тяжелого» в лёгкий — ячеистый.

Наибольшую популярность получили порошкообразные цинк и особенно алюминий.

Для предохранения от преждевременного окисления, эти порошки защищают специальными покрытиями — обычно парафином, которые перед непосредственным применением следует удалить — прокаливанием либо смыванием в среде ПАВ.

Т.к. из 1 гр. порошка алюминия, например, образуется достаточно много водорода — примерно1.2 литра, вводить эти порошки, для образования очень мелких пор размерности около 1 мм, следует в очень измельчённом состоянии — микронной размерности, и очень равномерно.


В связи со всем вышеуказанным, алюминиевая стружка, как бы тонко она ни была измельчена, вряд ли подходит для производства ячеистых бетонов.

С уважением Сергей Ружинский.

 

Было размещено по адресу: http://www.allbeton.ru/read.php?f=1&i=3005&t=2987

Вопрос:

Автор: Алексей (—.ic.vrn.ru)
Дата:   29-02-04 17:34

Третьего дня посетил выставку в Соколниках по строй материалам. По пенобетону были всего две фирмы. Была фирма производитель по оборудованию для производства газосиликатных блоков из Екатеринбурга. При помощи добавок распалубку блоков можно производить через час-два максимум без автоклава. Посмотрел сам блок с виду не плохой, даже лучше пенобетонный. Единственно само устройство в котором происходит смешение очень дорогое без двигателя от ВАЗ -011 250 т/р. Кто знает где дешевле это оборудование напишите.

Ответ:

Автор: Сергей Ружинский (194.44.57.—)
Дата:   29-02-04 18:00

Твердение силикатных бетонов (газосиликаты — их ячеистая разновидность) основано на т.н. гидросиликатном твердении известкового вяжущего и кремнеземистого заполнителя. По простому между известью и песком.
Эта реакция принципиально возможна только при температуре выше 150 град в водной среде. Чтобы вода при такой температуре не закипела и не испарилась — нужно повышение давления, — автоклав.

Если автоклава нет — значит это не газосиликат а какая-то из разновидностей ячеистых бетонов — ГАЗОбетон или ПЕНОбетон.

Косвенно подтверждением может служить и применение ускорителей — они работают именно в цементных композициях. В известково -кремнезёмистых, особо ничего то и не ускоришь, кроме как повышением температуры реакции.

Использование в качестве привода смесительного оборудования двигателя мощностью порядка 50 квт. однозначно свидетельствует о его высокой энерговооруженности. Очень похоже на измельчитель «вышедший» на механоактивацю. На Украине, кстати, для этих целей обычно используют двигатели КрАЗ-ов.

В случае механохимических модификаций известково-кремнеземистых композиций, действительно возможны частичные гидросиликатные реакции без автоклавирования. Достижимая прочность хоть и отстаёт от потенциально достижимой, но всё же в несколько раз превышает потребную для ячеистых бетонов общестроительного применеия.

С уважением Сергей Ружинский.

Было размещено по адресу: ttp://www.allbeton.ru/read.php?f=1&i=2995&t=2626

Вопрос:

Автор: Ольга (212.45.4.—)
Дата:   23-01-04 12:36

Подскажите, чем можно и нужно облицевать фасад дома из пенобетона с наименьшими затратами и с максимальной внешней привлекательностью?

Ответ:

Автор: Сергей Ружинский (—.xantic-ip.net)
Дата:   25-01-04 19:29

Вопрос – “Чем защищать от атмосферных воздействий наружную поверхность конструкции из пеноблоков”, — лежит в плоскости больше теплофизики, чем эксплуатационной долговечности.

Самое оптимальное решение – окраска стены из пенобетона, какой либо силикатной краской с гидрофобными свойствами. Если стена не ровная и не красивая – штукатурить, а затем красить. Наружный защитный слой из кирпича – самое худшее решение. И именно выбирая его, многие, особенно частные застройщики, разочаровались в пенобетоне, как гаранте теплоты и сухости. Хотя истинная первопричина проблем – несоблюдение элементарных теплофизических законов.

Теплофизика зданий, в последнее время, стала ну уж очень лакомым куском для различных манипуляций, махинаций и псевдонаучных подтасовок. И это понятно – за каждой цифрой в “проектировочном” законодательстве стоят огромаднейшие деньги. Чуть-чуть поменяли цифирки – и вот вам расцвет вентилируемых фасадов; обиженных ячеистобетонщиков ублажили – ренессанс пенобетона (скоро ним как семечками бабушки начнут торговать). Пластиковооконщики, те вообще как тараканы – вроде и нет никого, а крошки со стола кто-то сожрал.
Более развернутому освещению данной проблемы, на примере создаваемого сейчас в Украине “проектировочного” СНиП-а на теплофизические параметры вновь проектируемых зданий и сооружений, будет посвящена одна из рассылок (ориентировочным объемом 37 тысяч знаков) “Все о пенобетоне” сайта www.ibeton.ru.
И даже если Киевским разработчикам так и не удастся (может хоть кому-то в СНГ удастся, наконец!!!) создать действительно сбалансированный закон, учитывающий НАШИ климатические условия, преодолев при этом совокупные лоббистские действия ячеистобетонщиков, стекольщиков и фасадчиков именно этот, уже “самостийный”, СНиП показателен самим подходом к его созданию.
А пока лоббисты перетягивают одеяло, каждый на себя, мы не должны мерзнуть. И очень здравые и разумные идеи, объединённые общим девизом — “Как сделать, чтобы в доме было тепло” никто не помешает нам использовать в личном домостроении.

Автор: Inferno (62.183.50.—)
Дата:   25-01-04 22:47

И чем собственно кирпич плох? Ведь теплофизические св-ва конструкции есть сумма свойств ее компонентов.

Автор: Сергей Ружинский (—.xantic-ip.net)
Дата:   26-01-04 01:09

«Встречать» холод должны материалы с наименьшей теплопроводностью. Иначе точка росы оказывается внутри стены. И если она из пенобетона, то такая конструкция способна всего за зиму набрать до 18 литров воды на квадратный метр. Соответственно реальная теплопроводность такой конструкции настолько ухудшается, что стены промерзают насквозь.
Один из разработчиков упоминавшегося выше украинского СНиП-а, когда недавно докладывался на конференции, на вопрос «Как Вы оцениваете практику утепления зданий ИЗНУТРИ, блоками из ячеистых бетонов?» ответил — «Это преступление»

Автор: Alexander (—.dialup.cl.spb.ru)
Дата:   27-02-04 09:30

Сергей, Вы можете пояснить почему нельзя обкладывать пенобетон кирпичем? По всем нормам выходит что можно.
Большое количество домов в Санкт-Петербурге (высотных) строится монолитно, стены из кирпича, внутри пенобетон — наверное строители знают, что делают?

Автор: Сергей Ружинский (194.44.57.—)
Дата:   27-02-04 21:47

> Сергей, Вы можете пояснить почему нельзя обкладывать пенобетон >кирпичем? По всем нормам выходит что можно.
>Большое количество домов в Санкт-Петербурге (высотных) строится >монолитно, стены из кирпича, внутри пенобетон — наверное строители >знают, что делают?

Я не утверждал, что «Нельзя», я говорил, что из всех возможных вариантов: окраска, штукатурка и кирпичная кладка, последний хуже всего.
Как это ни парадоксально, но чем с меньшей теплопроводностью используются стеновые материалы, тем более требовательно следует подходить к их наружной отделке. Иначе можно получить эффект абсолютно противоположный ожидаемому.

При проектировании теплофизических характеристик зданий на профессиональном уровне (Ваш пример с С.-П.)используется достаточно сложный расчетный механизм (страниц 30 формул и пол сотни таблиц), благодаря которому, а также с учетом климатических особенностей данного региона и реальных, подтверждённых лабораторно, теплофизических характеристик используемых материалов, можно достаточно точно прогнозировать расположение «точки росы», и избежать излишнего водонасыщения ограждающих конструкций в холодное время года со всеми вытекающими их этого последствиями.

В любительских условиях выполнение даже элементарного теплофизического подсчета зачастую просто невозможно произвести, т.к. даже неизвестны большинство исходных данных для расчетов. Нащупать тонкую грань и «вывести» точку росы на наружную поверхность гораздо проще, надёжней и вообще наверняка если конструкция стены будет более-менее однородна- например пенобетон покрашенный либо поштукатуренный.

Если же уже построенную конструкцию серийного здания, теплофизику которого в своё время тоже не дураки считали, пытаться утеплить изнутри кустарными способами — в первую же зиму стена промерзает насквозь. Именно такая ситуация и была охарактеризована в моём реннем сообщении как «Преступление в государственном масштабе».

Я пробовал «подступиться» к теме проектирования теплофизики зданий и сделать соответствующую рассылку, но как не выкручиваюсь, всё равно получается слишком заумно — мне самому не нравится, а без математики там ничего пока объяснить не получается.

Я вижу, что тема очень важная, буду работать дальше. 🙂