Данная статья написана на основе 8-ми летнего опыта работы управляющим производством завода Строй-Бетон.
Как известно, производить пенобетонные блоки можно различными способами. Основные способы следующие:
1. заливка разборных форм, их разборка и вынимание готовых блоков в ручную
2. заливка больших массивов и их последующая резка на блоки
3. заливка неразборных кассетных форм и их последующая автоматическая распалубка
При рассмотрении этих способов хочется отметить их плюсы и минусы:
1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы.
Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки.
Отклонение размеров на блок должно быть не более 1- 2 мм .
При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам и распалубки в ручную экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам.
2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.
Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб.м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.
Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления.
3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка
Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.
Данный метод прост и производителен. Большой недостаток: привязанность к одному типоразмеру выпускаемых блоков. Установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров. Также в установках подобного типа большой процент брака и некачественных блоков, за счет сколов при выдавливании.
Итак, видно, что при производстве пенобетонных блоков объемом до 40куб.м. в день технология заливки в формы наиболее целесообразна. Соответственно, при открытии подобного производства встает вопрос о выборе форм. На сегодняшний день получили распространение 3 вида кассетных форм. Рассмотрим каждый из них
1. Фанерные формы
Данные формы отличаются небольшим весом и низкой стоимостью. Но при этом имеют ряд существенных недостатков, выявленных при попытках их промышленного применения:
¨ быстрый выход из строя за счет размокания и внешних повреждений фанеры, которые ВСЕГДА наносятся при промышленном производстве. Обычно максимальный срок службы таких форм – 1-2 месяца.
¨ плохая геометрия блоков. Если не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые".
Так как данные недостатки можно считать глобальными, то данный вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению. Их можно рекомендовать для производства небольшого количества пенобетонных блоков для себя. Поработал, сделал что нужно, выкинул.
2. Металлические формы без основания, сделанные на лазерной резке
Обычно этот тип форм делается при помощи аппаратов лазерной резки металла. На них очень точно вырезаются нужные детали из листового металла. Толщина используемого металла обычно 4мм. Формы устанавливаются на любую ровную поверхность (фанера, металлический лист).
Этот тип форм является промежуточным между фанерными и классическими металлическими формами. От их использования при промышленном производстве нам также пришлось отказаться из-за некоторых недостатков конструкции:
¨ невозможно сделать нормальные стягивающие боковые крепления – за счет этого форма "гуляет"
¨ тонкий металл гнется
¨ боковые панели не имеет смысла усиливать, а без этого длинные боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми"
Данный вид форм нельзя рекомендовать вообще.
3. Металлические формы с основанием и бортами на петлях.
Данный вид форм наиболее дорогой, но в тоже время это единственный вид, который хорошо зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным производителем, это лучший вид форм.
Некоторые условия, которым должны удовлетворять эти формы
¨ боковые пластины и днище должны быть сделаны из металла 6мм (если тоньше, то выгибает)
¨ петли держащие боковины должны быть из металла 8мм (если тоньше, то ломает)
¨ "уши" формы должны быть выведены сбоку, верхняя часть должна быть идеально гладкой (если вверх, то не загладить пенобетон)
¨ внутренние части должны быть из металла минимум 4мм толщиной короткие и 6мм длинные (если тоньше, то выгибает)
¨ основание должно быть укреплено швеллером 140 (иначе выгибает)
При соблюдении этих условий формы получаются очень долговечными и в них можно производить качественную продукцию.
Могу сказать, что завод Строй-Бетон (www.iBeton.ru) производит ОЧЕНЬ качественные формы за счет использования для производства КАЖДОЙ детали формы лазерной резки металла.
Можно описать привести случай из практики. Один из наших клиентов, крупная Московская строительная компания Центрстрой, примерно 4 года назад купила у нас полный комплект оборудования для производства пенобетона + полистиролбетона. Куплено было все кроме форм, для производства блоков в сторонней компании была приобретена струнная резательная линия. Требуемый объем производства был 50куб.м. блоков в день. Результат – через полгода линия резки стояла в углу, весь объем производился на формах (и до сих пор производится).
С тех пор технологии изменились и появились нормальные резательные линии на базе пил, но, по моему убеждению, при производстве 40-50куб.м. блоков в день наиболее целесообразным является применение форм. Формы Строй-Бетона очень долговечны, блоки получаются точные, распалубка может делаться 1-2 работниками.
Ниже приведен один из объектов этой компании, построенный из пенобетонных блоков сделанных в формах.
Тайков А.М.
управляющий производством завода Строй-Бетон
